ガラス瓶の製造工程は主に以下のステップで構成されます。
原料前処理：ブロック状の原料（石英砂、ソーダ灰、石灰石、長石など）を粉砕して湿った原料を乾燥させ、鉄を含む原料から鉄を除去してガラスの品質を確保します。
バッチの準備: 粉砕した原材料を適切な割合で混合し、ガラスバッチを形成します。
溶解: 高温 (1550-1600 度) で、タンクまたは炉内のバッチを加熱し、均一で気泡のない液体ガラスを形成します。
成形: 液体ガラスを型に入れ、手吹き、機械吹き、押し出しなどの方法を使用して、希望の形状のガラス製品を作ります。
熱処理：焼鈍、急冷などの処理により、ガラス内部の応力、相分離、結晶化が除去または発生し、ガラスの構造状態も変化します。
アニール処理：ガラスの熱応力を除去するために、ガラス製品にアニール処理を施す必要があります。
さらに、一部の工場では、リサイクルされた廃ガラス瓶を原料として使用し、粉砕、混合、溶解してから新しいガラス瓶に成形しています。生産プロセス全体を通じて、完全に自動化された組立ラインは、1分間に数百本のガラス瓶を生産できます。
ガラス瓶と缶製品の重量、生産、成形速度、および個性化と柔軟性を向上させる場合、ガラス瓶と缶製品の製品品質は非常に重要な要素です。ガラス瓶と缶製品の生産と成形プロセス制御を改善する場合、ガラス瓶と缶製品の製品品質も非常に重要な要素でなければなりません。成形プロセスにどのような変更が加えられても、ガラス瓶と缶製品の製品品質と性能は変わらない必要があり、これは非常に重要です。
ガラス瓶・缶製品の成形工程と製品品質を管理する観点から、ガラスが瓶・缶製品全体に均一に分布していることは非常に重要です。このようにして、ガラス瓶製品は、ガラス成形設備からの応力接触に耐えるのに十分な壁厚を持つことができます。もちろん、ガラス瓶・缶製品の壁厚は厚すぎる必要はありません。厚すぎると、原材料の過剰消費、エネルギーの消費と使用、廃棄物の過剰排出などが発生し、ガラス瓶・缶製品のコストが増加します。